System HACCP oraz Zasady GHP/GMP jako narzędzia zapewnienia
bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.
Bezpieczeństwo żywności to ogół koniecznych warunków i działań, które muszą być podjęte podczas wszystkich etapów procesu produkcji żywności i obrotu handlowego żywnością. Termin “bezpieczeństwo żywnościowe” został wprowadzony przez Konferencję Żywnościową FAO w 1974 roku. W Polsce, w 2006 roku została opublikowana, harmonijna z wymogami Unii Europejskiej, Ustawę o bezpieczeństwie żywności i żywienia, która jest w Polsce, głównym dokumentem prawnym odnoszącym się do ustawodawstwa żywnościowego.
Systemy zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności są kluczowe w kształtowaniu jakości i bezpieczeństwa żywności. Należą do nich m.in.:
Zagrożenia bezpieczeństwa żywności obejmują różnego rodzaju zanieczyszczenia i modyfikacje:
Najważniejsze zasady bezpieczeństwa żywności obejmują:
Higienę osobistą, higienę przestrzeni i sprzętu, przechowywanie żywności w odpowiednich warunkach , bez przekroczenia terminu ważności, odpowiednia obróbka termiczna, unikanie zanieczyszczeń, śledzenie łańcucha dostaw, etykietowanie i informowanie konsumentów, zapobieganie alergiom, bezpieczeństwo w transporcie, edukacja pracowników i konsumentów.
Przed zakupem żywności warto pamiętać o kilku ważnych zasadach, aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktów spożywczych:
Sprawdzić datę ważności, ocenić stan opakowania, zwrócić uwagę na wygląd i zapach, sprawdzić skład i etykiety, kupować w sprawdzonych miejscach.
System jakości HACCP oraz zasady GMP i GHP to systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności, które są niezbędne w każdym przedsiębiorstwie związanym z produkcją, przetwarzaniem lub dystrybucją żywności. HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) to system identyfikacji, oceny i kontroli zagrożeń znaczących dla bezpieczeństwa żywności. GMP (Good Manufacturing Practice) to dobre praktyki produkcyjne, GHP (Good Hygiene Practice) to dobre praktyki higieniczne, które są podstawą dla skutecznego zarządzania bezpieczeństwem żywności.
System HACPP w praktyce sprowadza się do:
1. Zidentyfikowania zagrożeń i przeprowadzenia ich analizy
2. Określenia krytycznych punktów kontroli
3. Określenia wartości krytycznych i dopuszczalnych od nich odchyleń
4. Opracowania systemu obserwacji i rejestracji w każdym punkcie krytycznym
5. Opracowania działań korygujących
6. Ustalenia procedur weryfikacyjnych, których zastosowanie potwierdzi prawidłowość systemu
7. Prowadzenia dokumentacji dotyczących wszystkich procedur.
Dobra praktyka higieniczna dotyczy:
• stanu technicznego budynków zakładu i jego infrastruktury oraz czystości i porządku otoczenia zakładu;
• funkcjonalności i prawidłowości wykorzystania pomieszczeń zakładu oraz ich wyposażenia, w tym pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych i socjalnych, ze szczególnym uwzględnieniem podziału zakładu na strefy z punktu widzenia występowania zagrożeń bezpieczeństwa produktu końcowego;
stanu technicznego i sanitarnego maszyn, urządzeń i sprzętu pod względem zapewnienia bezpieczeństwa żywności;
• prawidłowości funkcjonowania urządzeń kontrolno-pomiarowych, ich wzorcowania i kalibracji;
• prawidłowości i skuteczności prowadzonych procesów czyszczenia, mycia i dezynfekcji oraz stosowanych środków myjących i dezynfekujących;
• jakości zdrowotnej wody stosowanej w zakładzie do celów technologicznych;
prawidłowości usuwania ścieków , gromadzenia i usuwania odpadów stałych, w tym niebezpiecznych oraz odpadków pokonsumpcyjnych w zakładach żywienia zbiorowego;
• aktualnych orzeczeń lekarskich do celów sanitarno-epidemiologicznych określonych w przepisach o chorobach zakaźnych i zakażeniach osób biorących udział w procesie produkcji lub w obrocie żywnością;
• kwalifikacji pracowników w zakresie przestrzegania zasad higieny odpowiednich do wykonywanej pracy oraz sposobu ich postępowania na stanowiskach pracy;
• skuteczności zabezpieczenia zakładu przed szkodnikami.
Dobra praktyka produkcyjna dotyczy:
• bieżącej lub okresowej oceny jakości zdrowotnej wszystkich surowców, półproduktów, dozwolonych substancji dodatkowych, materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością wykorzystywanych w procesie produkcji oraz identyfikację dostawców;
• oceny poprawności i zgodności stosowanych procesów technologicznych z przyjętymi założeniami;
• kontroli przestrzegania parametrów procesów mających wpływ na bezpieczeństwo żywności;
• kontroli sposobu identyfikacji i zasady identyfikowalności wyrobów gotowych;
• okresowej oceny jakości zdrowotnej wyrobów gotowych.
Bezpieczeństwo żywności to stan związany z brakiem zagrożenia, gdzie priorytetem wszystkich producentów powinno być zapewnienie bezpieczeństwa i wysokiej jakości wytwarzanych wyrobów poprzez stosowanie najlepszych surowców, wdrażanie nowoczesnych metod produkcji, kompleksowych technologii oraz uczestnictwo w systemach zapewniania jakości.
Firma, która wdraża systemy jakości, szkoli personel, rozwija się przez co zyskuje w oczach klientów. Pracodawcy podchodzący do klientów w sposób profesjonalny , zdobywają u nich zaufanie i powiększa się rynek zbytu dla ich wyrobów.